Os desafios do estudo MSA de controle visual (R&R atributo)

O controle visual é amplamente utilizado na Indústria. Podemos dividir esses controles em duas categorias: primeiro quando é preciso detectar um defeito de aparência; segundo quando se faz uma inspeção visual em vez de um método mais apropriado por falta de investimento ou de pesquisa.

Eu fui responsável por uma linha de montagem onde o último operador tinha que inspecionar muitas coisas: cor de um componente; ângulo de uma peça; código de identificação; excesso de adesivo; ranhuras; falha de tinta. Tudo isso com uma inspeção visual enquanto colocava o produto na caixa. O estudo de MSA (Measurment System Analyse) foi reprovado. Para resolver isso, eu instalei pequenas câmeras ao longo da linha, com software de análise de forma ou de cor, para detectar os erros no posto de trabalho adequado. Assim podia retrabalhar os produtos antes de chegar no operador final. Então diminuímos a quantidade de defeitos a ser controlados pelo operador da embalagem e o estudo de R&R (Reprodutibilidade e Repetitividade) foi aceitável.

Para fazer um estudo completo, selecione 50 peças com a seguinte distribuição: 15 peças “Aprovada”, sem nenhum defeito visual; 10 peças “Aceitável”, elas podem ter um pequeno defeito visual, mas a peça é considerada “Aprovada”; 10 peças “Não Aceitável”, o defeito visual é um pouco maior que as peças “Aceitável”, por isso elas são consideradas “Reprovada”; 15 peças “Reprovada”, estão com defeito visual óbvio. Identifique as peças de 1 até 50 aleatoriamente.

O primeiro passo é pedir a confirmação da Engenharia do Produto. Lembre-se que é a Engenharia que determina os critérios de aceitação, o departamento da Qualidade vai apenas assegurar que eles são seguidos. Você terá um grande desafio: conseguir definir claramente o que é “Aceitável” e o que é “Não Aceitável”!

Conseguiu certificar os 50 padrões? O segundo passo é pedir aos operadores para inspecionar as peças e classificar com “Aprovado” ou “Rejeitado” – não existe outra qualificação do tipo “Talvez”! É importante fazer isso sem nenhum treinamento específico e nas condições normais de trabalho. Cada pessoa deverá inspecionar 3 vezes as amostras, então terá 3 sessões de controle. Um MSA é considerado “Aprovado” se tem menos de 10% de erro. O controle visual será “Reprovado” quando o erro é superior aos 20%. Isso é a versão simples do R&R, existe uma versão mais elaborada, ondem deve ter 3 pessoas diferentes fazendo o controle e irá determinar o Kappa (teste de acordo ou confiabilidade).

Entre os 10% e os 20% de erros, o controle é "Condicional", ele poderá ser “Aceitável” dependendo da Severidade da falha potencial (critério S do FMEA). O controle visual é classificado com um nível de Detecção 9 nos critérios do FMEA: muito improvável de detectar todos os problemas. Esse tipo de controle poderá ser usado apenas para falhas com severidade baixa (“Incômodo” ou “Perda de função secundária”: S=1-6). É preciso conferir o impacto no risco (NPR) que não pode ser muito grande.

O terceiro passo é desenvolver um quadro para exibir alguns padrões, especialmente os casos “Aceitável” e “Não Aceitável”, no local de inspeção. Elabore uma Instrução de Trabalho que vai explicar detalhadamente como será feito o controle. Tendo isso pronto, você poderá realizar um treinamento formal (com registro) de todos os envolvidos: operadores e inspetores.

O quarto passo é realizar de novo o estudo de MSA. Seria bom mudar a identificação das amostras para eliminar a possibilidade de que as pessoas lembrem-se da última rodada. Calcule a nova taxa de erro – ela deveria ser melhor que na primeira rodada! Caso o estudo ainda esteja como “Reprovado” ou "Condicional", você precisará buscar um método de controle alternativo. Treinar mais as pessoas não é uma opção!

Fazer um estudo de MSA tem 2 objetivos: atender os requisitos da norma e obter a aprovação do cliente; ou buscar uma oportunidade de melhoria para assegurar a qualidade e garantir a satisfação dos clientes.

Bruno Viandier

Expert Industrial & Mentor
bruno@exige.com.br

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Estudos de MSA é somente para controles novos!

Nosso processo é bem rodado, não precisa!

Há alguns fatos curiosos nas empresas de médio e pequeno porte: quando a engenharia do processo vai copiar as máquinas, não costuma considerar esse equipamento como novo quando acha que é algo conhecido, então não precisa de uma validação “formal”; sempre considera os Operadores com muita experiência como “a referência”, pois não é possível que eles errem na hora de medir porque fazem isso já há muito tempo; o Time da Produção tem sempre receio em cobrar a Qualidade ou a Engenharia porque não pode mostrar fraqueza e estão aí para produzir mais.

Nos manuais de qualidade se usa muito o termo de Time Multifuncional, isso significa que todos devem trabalhar juntos para assegurar a qualidade do produto. A Engenharia do Processo deve zelar na hora de liberar uma nova máquina ou um novo dispositivo para assegurar que tudo foi feito para não haver erros. O Departamento da Qualidade deve validar essas mudanças para assegurar que estão de acordo com os procedimentos e vão atender ao Plano de Controle. Finalmente, a Produção deve receber todas as garantias de que os equipamentos vão ser capazes de produzir e controlar dentro das especificações.

O fato das empresas não usarem ferramentais estatísticas para validar novos equipamentos de controle, por exemplo, é motivado por vários paradigmas: todos querem logo a nova máquina para produzir mais, pois foi feito o investimento então, agora que a máquina chegou, não se pode perder tempo para esses engenheiros “brincarem” ou ficarem de frescuras; não é complicado medir, então o novo operador vai aprender com o antigo; técnicos da Engenharia e da Qualidade nunca são disponíveis...

Eu estava observando há alguns dias que a cada troca de turno o líder da produção mudava várias regulagens de estações da linha para ajustar um dos parâmetros do produto. Eu passei a ficar no Chão de Fábrica nas trocas de turno para entender as causas. Logo eu percebi que o líder do turno da manhã usava o dispositivo de controle do laboratório e o líder da tarde usava aquele da linha.

Eu descobri que o dispositivo da linha era novo, a Engenharia do Processo tinha copiado o dispositivo do laboratório, foi fácil e rápido porque tínhamos o projeto disponível e precisou apenas fabricar as peças conforme os desenhos. Eu fui perguntar para o técnico da Qualidade qual era o dispositivo certo e ele respondeu: “Tanto faz, os dois dispositivos são iguais!”

Eu pedi para fazer um estudo comparativo entre os dois dispositivos e constatamos que havia diferença entre as duas medições. Investigando, constatamos que, com o tempo, o dispositivo do laboratório era desgastado e tinha pequenas diferenças dimensionais com o projeto original. Foram feitas novas peças e conseguimos ter medições iguais.

Isso é um bom exemplo de excesso de confiança: acreditar que duplicar um dispositivo é tão simples, especialmente quando tem o projeto, que não precisa de validação!

É muito simples validar um novo dispositivo de controle fazendo um estudo de MSA (Measurment System Analyze /Análise de Sistema de Medição). Neste caso, pegamos dez peças e pedimos para cada operador medir três vezes cada peça nos dois dispositivos. Este estudo estatístico se chama GR&R (Gage Repeatability and Reproducibility / Repetitividade e Reprodutibilidade de Dispositivo). Esse estudo permite qualificar os três componentes da medição: o Operador, o Dispositivo e o Produto.

Esse procedimento deve ser feito para qualificar qualquer equipamento de medição e para todas as pessoas fazendo medição, incluindo os técnicos da Qualidade. Para conseguir melhores resultados, os departamentos técnicos devem disponibilizar uma Instrução de Controle, nela será explicado os cuidados sobre os equipamentos e o produto para conseguir uma medição confiável.

Time da Produção, é primordial fazer periodicamente estes estudos de MSA para as características críticas do produto. Vocês devem cobrar a Qualidade para ter sempre disponíveis as amostras de referência a fim de poder aplicar o estudo a qualquer momento que vocês julguem necessário. O pior caso é o turno da noite, que nunca recebe o apoio necessário. Uma boa estratégia é pedir ao departamento da Qualidade para treinar algumas pessoas do turno para saber como fazer o GR&R e assim ser capacitado para qualificar novos operadores quando for preciso ou conferir um dispositivo de controle em caso de dúvidas.

Time da Qualidade e da Engenharia, nunca deixem de fazer os estudos de MSA quando fizerem um novo dispositivo de controle ou modificarem um existente. Podem existir interações entre o produto e o novo equipamento que vão inviabilizar o controle. Se não existe tempo para isso, saibam que há empresas especializadas nisso, geralmente as mesmas que fazem a calibração dos equipamentos.

Lembre-se que a Qualidade não pode ser aproximada, deve ser sempre ASSEGURADA! Então fiquem atentos às possíveis divergências e não tenham medo de cobrar quando houver dúvidas. Em caso de defeito no cliente, o primeiro a ser culpado é sempre a Produção que fez errado. Para isso que deve haver Instruções disponíveis e deve-se seguir os Procedimentos rigorosamente.

Bruno Viandier

Expert Industrial & Mentor

www.exige.com.br

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