Todos
que trabalham numa indústria são influenciados pelo layout da
fábrica. Lembre-se que cada um deve se esforçar para facilitar as
atividades da Produção. Isso porque é de lá que sai o
faturamento, mas também é no chão de fábrica que são gerados os
maiores custos. A Engenharia de Processo tem um papel muito
importante na busca de redução de desperdícios em parceria com a
Produção e a Logística.
Infelizmente,
não é comum achar uma sinergia entre os departamentos de uma
empresa para buscar o melhor layout. Ele que vai contribuir no
desempenho dos operadores e assim proporcionar uma melhor
produtividade. Geralmente, cada função da unidade identifica apenas
seus problemas e implementa procedimentos para assegurar que seu
departamento vai ser eficaz. O assunto “layout” deve estar na
pauta da Direção da empresa, se não estiver, não se poderá tomar
as decisões necessárias!
Eu
liderei um estudo detalhado de layout numa pequena estamparia. Como
na maioria das pequenas empresas, não havia recursos dedicados para
este tipo de análise. Os equipamentos estão instalados, onde tem
espaço livre, sem dar importância exaustivamente aos impactos com
as outras áreas da fábrica. Eu mapeei as movimentações
acompanhando os maiores produtos e desdobrei as distâncias cobertas
pela matéria-prima, os componentes, a sucata, as embalagens, as
peças em processamento, os materiais para beneficiamento e os
produtos finais. Eu propus 3 alternativas para mudar o layout e
evidenciei que poderia reduzir essas movimentações de 30% até 60%.
Veja o método que eu uso para fazer meus estudos de layout.
O
início do trabalho consiste em avaliar a situação atual. Eu
elaboro o fluxo do processo, no qual identifico todas as entradas,
como matéria-prima, componentes, WIP (Work In Progess / Material Em
Processamento), embalagens, etc. Naquele fluxograma, eu também
determino as saídas a cada passo da produção, tal como WIP,
sucata, sobra de material, etc. Para cada elemento entrando ou saindo
do processo, eu procuro entender: Como e onde está estocado? Como é
manuseado? Qual é a frequência de cada ação? Há alguns problemas
de ergonomia? etc...
Para
finalizar essa primeira parte, eu vou desenhar os fluxos físicos no
croquis da planta, isto é, estabelecer o diagrama “espaguete”.
Esse desenho vai falar por si mesmo, eu vou perceber logo se é fácil
entender o que está acontecendo no chão de fábrica ou não! Esse
estudo de layout vai permitir medir as distâncias cobertas, apontar
os pontos de cruzamento, evidenciar os elementos isolados,
identificar os lugares de pouca circulação, sinalizar os riscos de
atropelamento de operadores, e muito mais.
Neste
momento do estudo eu volto para infância! Eu imprimo a planta atual
e recorto cada elemento: máquinas, prateleiras, cestos, paletes,
mesas, etc. Assim posso facilmente criar novos layouts sem esquecer
nenhum elemento. Eu sempre desenvolvo 3 propostas, cada uma baseada
num objetivo diferente. Por exemplo, a primeira proposta vai buscar
otimizar o transporte de matéria-prima, a segunda opção vai
reduzir as distâncias entre os processos, e a terceira alternativa
vai usar o conceito de trabalho em células independentes. Em
seguida, eu desenho os diagramas “espaguete” em cada nova planta.
Eu vou olhar atentivamente a versão atual e as 3 propostas para me
convencer que realmente é melhor! Se eu não fico satisfeito, eu vou
desenvolver novas versões até achar uma solução que realmente me
agrade. Tendo as 3 opções, eu calculo os novos trajetos e assim
evidencio os ganhos de cada layout alternativo.
Por
enquanto tudo está no papel, então eu preciso materializar as
mudanças. Eu converso com o time da Produção para confirmar os
pontos fortes e fracos de cada versão. Então estudo os detalhes
técnicos das mudanças com a equipe da Manutenção para estimar os
prazos e custos envolvidos. Peço orçamentos dos fornecedores para
os novos equipamentos de estocagem e a pintura das áreas. Eu analiso
as cargas de produção dos próximos meses com o PCP para prever as
possíveis paradas de produção. Depois avalio a necessidade de
informar os clientes com a Qualidade e Vendas para incorporar os
prováveis prazos de aprovação. Com todos esses elementos, eu posso
desenvolver um plano de implementação de cada proposta de novo
layout. Além disso, eu preciso calcular o payback, isso é: Em
quanto tempo as economias geradas pelas melhoras vão reembolsar os
custos das mudanças?
Com tudo isso em mãos, eu posso apresentar meu projeto para a Diretoria da Empresa.
É
preciso passar muito tempo no chão de fábrica para entender cada
detalhe das operações. Lembre-se da regra dos 80/20, conhecido
também como Lei de Pareto (estabelecido por um economista italiano
Vilfredo Pareto), que estipula que você vai gastar 20% do seu tempo
para resolver 80% dos problemas. Então, você vai gastar 80% do seu
tempo para identificar e eliminar os 20% de detalhes restantes! A
diferença entre um projeto comum e um estudo excelente é o cuidado
dos detalhes. Você vai conseguir resolver os maiores desperdícios
em uma semana de estudo, mas depois você vai precisar ficar no chão
de fábrica vários dias observando as rotinas de trabalho para
identificar os pequenos problemas. São esses detalhes que podem
colocar seu projeto em perigo!
Fui
responsável por uma fábrica onde havia algumas máquinas nos
lugares errados, isso gerava muita confusão devido aos cruzamentos
de fluxos. Eu elaborei meu plano de ação e consegui mudar, passo
por passo, a posição desses processos em 8 meses. Isso porque não
podia parar a produção e o time da Manutenção fazia as mudanças
nos fins de semana. O resultado foi muito bom, o trânsito de
empilhadeira reduziu, as quantidades de WIP ficaram sob controle, os
materiais eram estocados ao lado dos pontos de uso, os operadores
podiam comunicar-se facilmente com seus colegas do processo anterior
e posterior. Algumas semanas depois, o CEO do Grupo, que costumava
visitar a fábrica uma vez por ano, apertou minha mão firmemente e
me falou: “Obrigado Bruno por ter mudado o layout. Pela primeira
vez em anos, eu consegui entender claramente os processos dessa
fábrica!”.
Eu sou um "Mestre da Movimentação":
Eu
instruo o time multifuncional
a analisar a situação atual e
a propor as mudanças necessárias
para eliminar as perdas no Layout
sem esquecer os detalhes.
Bruno Viandier
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