Como fazer um layout eficaz?

“Com um layout inadequado, cerca de 30% do tempo destinado à produção é desperdiçado com transporte de materiais e produtos.” - Fonte: SEBRAE

Todos que trabalham numa indústria são influenciados pelo layout da fábrica. Lembre-se que cada um deve se esforçar para facilitar as atividades da Produção. Isso porque é de lá que sai o faturamento, mas também é no chão de fábrica que são gerados os maiores custos. A Engenharia de Processo tem um papel muito importante na busca de redução de desperdícios em parceria com a Produção e a Logística.

Infelizmente, não é comum achar uma sinergia entre os departamentos de uma empresa para buscar o melhor layout. Ele que vai contribuir no desempenho dos operadores e assim proporcionar uma melhor produtividade. Geralmente, cada função da unidade identifica apenas seus problemas e implementa procedimentos para assegurar que seu departamento vai ser eficaz. O assunto “layout” deve estar na pauta da Direção da empresa, se não estiver, não se poderá tomar as decisões necessárias!

Eu liderei um estudo detalhado de layout numa pequena estamparia. Como na maioria das pequenas empresas, não havia recursos dedicados para este tipo de análise. Os equipamentos estão instalados, onde tem espaço livre, sem dar importância exaustivamente aos impactos com as outras áreas da fábrica. Eu mapeei as movimentações acompanhando os maiores produtos e desdobrei as distâncias cobertas pela matéria-prima, os componentes, a sucata, as embalagens, as peças em processamento, os materiais para beneficiamento e os produtos finais. Eu propus 3 alternativas para mudar o layout e evidenciei que poderia reduzir essas movimentações de 30% até 60%.

Veja o método que eu uso para fazer meus estudos de layout.

O início do trabalho consiste em avaliar a situação atual. Eu elaboro o fluxo do processo, no qual identifico todas as entradas, como matéria-prima, componentes, WIP (Work In Progess / Material Em Processamento), embalagens, etc. Naquele fluxograma, eu também determino as saídas a cada passo da produção, tal como WIP, sucata, sobra de material, etc. Para cada elemento entrando ou saindo do processo, eu procuro entender: Como e onde está estocado? Como é manuseado? Qual é a frequência de cada ação? Há alguns problemas de ergonomia? etc...

Para finalizar essa primeira parte, eu vou desenhar os fluxos físicos no croquis da planta, isto é, estabelecer o diagrama “espaguete”. Esse desenho vai falar por si mesmo, eu vou perceber logo se é fácil entender o que está acontecendo no chão de fábrica ou não! Esse estudo de layout vai permitir medir as distâncias cobertas, apontar os pontos de cruzamento, evidenciar os elementos isolados, identificar os lugares de pouca circulação, sinalizar os riscos de atropelamento de operadores, e muito mais.

Neste momento do estudo eu volto para infância! Eu imprimo a planta atual e recorto cada elemento: máquinas, prateleiras, cestos, paletes, mesas, etc. Assim posso facilmente criar novos layouts sem esquecer nenhum elemento. Eu sempre desenvolvo 3 propostas, cada uma baseada num objetivo diferente. Por exemplo, a primeira proposta vai buscar otimizar o transporte de matéria-prima, a segunda opção vai reduzir as distâncias entre os processos, e a terceira alternativa vai usar o conceito de trabalho em células independentes. Em seguida, eu desenho os diagramas “espaguete” em cada nova planta.

Eu vou olhar atentivamente a versão atual e as 3 propostas para me convencer que realmente é melhor! Se eu não fico satisfeito, eu vou desenvolver novas versões até achar uma solução que realmente me agrade. Tendo as 3 opções, eu calculo os novos trajetos e assim evidencio os ganhos de cada layout alternativo.

Por enquanto tudo está no papel, então eu preciso materializar as mudanças. Eu converso com o time da Produção para confirmar os pontos fortes e fracos de cada versão. Então estudo os detalhes técnicos das mudanças com a equipe da Manutenção para estimar os prazos e custos envolvidos. Peço orçamentos dos fornecedores para os novos equipamentos de estocagem e a pintura das áreas. Eu analiso as cargas de produção dos próximos meses com o PCP para prever as possíveis paradas de produção. Depois avalio a necessidade de informar os clientes com a Qualidade e Vendas para incorporar os prováveis prazos de aprovação. Com todos esses elementos, eu posso desenvolver um plano de implementação de cada proposta de novo layout. Além disso, eu preciso calcular o payback, isso é: Em quanto tempo as economias geradas pelas melhoras vão reembolsar os custos das mudanças?

Com tudo isso em mãos, eu posso apresentar meu projeto para a Diretoria da Empresa.

É preciso passar muito tempo no chão de fábrica para entender cada detalhe das operações. Lembre-se da regra dos 80/20, conhecido também como Lei de Pareto (estabelecido por um economista italiano Vilfredo Pareto), que estipula que você vai gastar 20% do seu tempo para resolver 80% dos problemas. Então, você vai gastar 80% do seu tempo para identificar e eliminar os 20% de detalhes restantes! A diferença entre um projeto comum e um estudo excelente é o cuidado dos detalhes. Você vai conseguir resolver os maiores desperdícios em uma semana de estudo, mas depois você vai precisar ficar no chão de fábrica vários dias observando as rotinas de trabalho para identificar os pequenos problemas. São esses detalhes que podem colocar seu projeto em perigo!

Fui responsável por uma fábrica onde havia algumas máquinas nos lugares errados, isso gerava muita confusão devido aos cruzamentos de fluxos. Eu elaborei meu plano de ação e consegui mudar, passo por passo, a posição desses processos em 8 meses. Isso porque não podia parar a produção e o time da Manutenção fazia as mudanças nos fins de semana. O resultado foi muito bom, o trânsito de empilhadeira reduziu, as quantidades de WIP ficaram sob controle, os materiais eram estocados ao lado dos pontos de uso, os operadores podiam comunicar-se facilmente com seus colegas do processo anterior e posterior. Algumas semanas depois, o CEO do Grupo, que costumava visitar a fábrica uma vez por ano, apertou minha mão firmemente e me falou: “Obrigado Bruno por ter mudado o layout. Pela primeira vez em anos, eu consegui entender claramente os processos dessa fábrica!”.

Eu sou um "Mestre da Movimentação":

      Eu instruo o time multifuncional

       a analisar a situação atual e

       a propor as mudanças necessárias

       para eliminar as perdas no Layout

       sem esquecer os detalhes.

Bruno Viandier

Expert Industrial & Mentor
bruno@exige.com.br

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